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钢液的沉淀脱氧
沉淀脱氧是将块状的脱氧剂直接加入钢液中,脱氧剂与(FeO)发生沉淀反应而脱氧。沉淀脱氧又称强制脱氧,沉淀脱氧法脱氧产物的排除,影响脱氧效果。按脱氧产物的形成时间划分,脱氧产物可分为:
一次脱氧产物——在炉内或包内加入脱氧剂后立即形成的脱氧产物;
二次脱氧产物——已脱氧的钢液在其冷却至液相线之前所形成的脱氧产物;
三次脱氧产物——在液相线与固相线之间凝固时所形成的脱氧产物。
这三类脱氧产物统称为内生脱氧产物。
研究表明:一次脱氧产物具有聚集、长大和上浮的有利条件,故绝大部分能排出钢液。二次、三次脱氧产物均不能排出铸件,特别是三次脱氧产物是钢液在凝固过程中产生的,铸造专用砂厂,常滞留于枝晶之间,对铸钢质量具有决定性影响。铸钢中所看到的氧化物夹杂,绝大多数是三次脱氧产物。
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铸件和模样设计
(1)因铸件截面厚薄不均造成金属流间断,在某些铸件设计中,薄截面位于金属液难以达到的部位,很难恰当地设置浇注系统。在可能的情况下,应对这类设计进行修改,当无法更改设计时,则需采用相当复杂的浇注系统,以避免产生这类缺陷。
(2)铸件截面相对过薄,这种设计没能考虑到金属流动和凝固的规律。如果设计者不能加厚这一截面的话,惟一的补救办法是提高金属的浇注温度,或者修改金属的化学成分,以改善其流动性。还有一个较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型(型芯),但这会使生产成本增加,沁水铸造专用砂,因此在可能的情况下应更改设计。
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压铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料
产生原因:
1、压铸机压力不够,铸造专用砂生产,压射比压太低。
2、进料口厚度太大;
3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。
调整方法:
1、更换压铸比压大的压铸机;
2、减小进料口流道厚度;
3、改变浇口位置,铸造专用砂厂家信息,防止对铸件正面冲击。
压铸件部分未成形,型腔充不满
产生原因:
1、压铸模温度太低;
2、金属液温度低;
3、压机压力太小;
4、金属液不足,压射速度太高;
5、空气排不出来。
调整方法:
1、提高压铸模,金属液温度;
2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。
压铸件锐角处充填不满
产生原因:
1、内浇口进口太大;
2、压铸机压力过小;
3、锐角处通气不好,空气排不出来。
调整方法:
1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统
压铸件结构疏松,强度不高
产生原因:
1、压铸机压力不够;
2、内浇口太小;
3、排气孔堵塞。
调整方法:
1、改换压力机;
2、加大内浇口;
3、检查排气孔,进行修整通气。
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