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导体退火工艺

　　导体退火要遵循三个原则：退火温度、退火时间、装盘量。

　　退火温度：退火温度要高于完全再结晶温度，但低于晶粒过分长大的温度。

　　退火时间：在保证内外部导体单丝都充分获得完全再结晶的条件下，尽量取时间的下限，以提高生产效率和降低电能消耗。

　　装盘量：导体装盘量的大小对导体退火后的性能有直接影响，尽量选择装盘量相差不多的退火处理，电缆，尽量避免白天退火，装炉量好一次装满。

　　铝合金带联锁铠装工艺

　　联锁铠装是一种单层铠装结构，其特点为铝合金带预压成"S"型曲面后，以缆芯为中心旋转包覆在缆芯外面，各节"S"型曲面自身相互扣合，形成一层自锁的铠装护层。铠装带采用5000系列铝合金带，具有良好成形加工性能，强度高尤其是强度高、耐腐蚀性和焊接性好，但切削性能差。在铠装过程中除设备因素外，合金带材料性能、断面几何形状、尺寸、扣合间隙是技术关键，bbtrz电缆市场分析，要求铠装节距一致、均匀平整，无开裂无脱开，能承受与铠装相关的检测。模具设计加工，模具工位和张力的调整，以及操作人员的经验积累非常重要。

在电缆制造过程中，导致电缆本体电气绝缘性能下降，绝缘遭到破坏，埋下火灾隐患。其原因主要为:绝缘介质中含有杂质、水分和气泡;绝缘层厚度不均匀;主绝缘与导体和屏蔽层之间表面粗糙、有毛刺、有气隙，造成绝缘层中电场强度分布不均匀。

　　 电缆与热力管道距离过近或电缆长期过负荷， 温度过高使绝缘材料老化、过热引起短路自燃，造成绝缘性能下降，耐火电缆厂家，击穿引燃。电缆在电缆桥架上由于热胀冷缩现象所受到的拉力和电缆桥架的棱角对电缆的机械损伤，破坏了电缆的防护层和绝缘层，使电气绝缘性能下降。

　　 电缆头及终端盒故障自燃，因为制作工艺粗糙，剥开的绝缘体在空气中暴露时间太长，使绝缘体受潮，致使在运行中爆。电缆头表面受潮或积污，电缆头瓷套管破裂及引出线相间距离过小等导致线路起火。

　　 电缆中间接头压接不紧，焊接不牢， 运行中发生氧化; 注入电缆中间接头盒的绝缘物质剂量不符合要求， 或灌注时盒内存有气孔; 电缆盒密封不良或受损裂纹浸入潮气， 使绝缘击穿， 起火爆。

　　 电缆隧道堆放杂物， 电缆或电缆支架上积灰过厚， 电缆隧道有可燃气体可燃液体泄漏等经高温或明火引燃， 发生电缆火灾或爆。

　　 现在广泛使用的绕包式绝缘材料的介电系数、体积电阻率要比电缆本体的绝缘介电系数、体积电阻率低一些。在强电场作用下，绝缘材料内部介质损耗、泄漏电流的增加会导致电缆附件发热。再加上电缆终端头和中间接头导体连接处，是现场利用压接钳人工压接，压接处的接触电阻一般都大于电缆导体线芯的电阻，很难做到与电缆导体线芯的电阻一样，从而也会给电缆、电缆火灾事故埋下隐患。

对于铝绞合导体直流电阻的测量，许多公司也作了不少的研究。在GB3048中，对电阻测量时电压端与电流端的距离、测量电流大小等都作了规定。对于合格单线用正常工艺绞合的线芯，在实际测量中仍有可以探讨的问题，如电位端形状对测量结果的影响、四端法测电阻的关键点、如何实现测量电流均匀等。

　　 一、 用合格单线和正常绞合工艺绞出的线芯电阻有一定的余量

　　 绞合线芯中各单线间的绝缘，电流都是沿单线成螺旋状流动，且线芯的全部单线都可靠地与电流引入端相接。计算1m长绞线中各层展开的长度，按并联电阻计算公式，计算绞线的直流电阻公式如：

　　 实际绞合线芯的单线间还存在一定电导，电导的大小与单丝表面情况有关。电导存在使线芯中有直流不完全沿单线螺旋状流动，有一部分电流是沿单丝成轴向流动。此时线芯直流电阻比电流完全沿单丝成螺旋状流动时还要小些。由于绞合后铝单线的电阻无明显变化，在单线合格下，btly电缆胶套，即使考虑到线芯成缆后长度增加1％，绞合线芯电阻还是有一定余量。

　　 二．产生测量值不合格的原因

　　 出现绞线电阻不合格现象，原因都在于电阻测量中测量电流未能均匀地流经试样。

　　 线芯的全部单丝可靠地与电流引入端相接，且线芯中的单丝间绝缘电流沿单丝成螺旋状流动。那么在单丝直径相同、质地均匀的情况下，试样上垂直于线芯的截面应该是等位面，处于该截面上的单丝间电位差为零。在等位情况下，电压端间电位差不会因电压夹具的形状，与试样接触的方式及其对试样的压紧力的改变面变化。

　　 目前测量绞线电阻的夹具形状多为刀状与围状，通过拧紧螺栓对试样产生压力。由于铝单丝表面氧化膜的存在，当测量电流通过这种形式夹具引入试样时，其电流分布往往是不均匀的，绞线外层单丝的电流密度。该现象随绞线截面增加而严重。V型电流夹具虽比刀状，圆环状电流夹具有了较大的改进，但还不能使电流达到理想的均匀状态。

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