襄汾铸造用蒙古砂-承德铸材-铸造用蒙古砂供应

2019-06-16 浏览(81 喜欢(2
类别:
机械加工
交易地点:
承德
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周经理
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覆膜砂厂家告诉您铸造不粘砂的秘诀

承德铸材有限公司主营:覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂,娱乐场地用砂,树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品.拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足,闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

造型

(1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数情况下,舂砂紧实和紧实度均匀同样重要。然而,有时紧实度不均匀比砂型整体松软的危害更大。

(2)砂型修补不良。砂型修补面粗糙疏松,会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高,也会造成金属液沸腾而引起机械粘砂。

(3)补砂不良的部位毛糙、疏松,会发生机械粘砂。

(4)砂型涂料不匀或不足。

(5)表干型的涂料干燥不匀或未充分烘干。

(6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度,促成金属液沸腾而产生铸件机械粘砂。

(7)砂型涂料的波美度太低,涂料就会被砂型吸入,因而发生涂料掉皮、掉屑或剥落而造成机械粘砂。

(8)模样表面覆盖的面砂量不足,这是常见的操作疏忽。

(9)冷热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到一起。冷热材料相遇,会使水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂,同时大幅增加氧化物的生成速度,随后便会发生金属氧化物的渗入。这是产生机械粘砂的一般原因,也是高压造型产生机械粘砂的主要原因。


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覆膜砂厂家为您分析缩孔型成原因

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(1)铸件热节和最后凝固部位的缩孔铸件热节部位多出现在铸件三面夹角、拐角、直径小的铸孔以及壁厚悬殊部位,热量散发缓慢或集中到某一点,铁液外层已凝固,但热节点位置仍处于液态,凝固层逐渐形成枝状晶并不断生长将尚存的铁液分割成若干个互不相同的熔池,随着温度的降低热节位置开始出现收缩,体积变小,此时不能得到铁液补充而凝固后的孔壁粗糙、排满树枝晶的疏松孔,形成大量分散缩孔。

球墨铸铁以糊状凝固方式由液态变为固态,在凝固过程中会发生共晶转变而析出石墨,石墨的比容大于铁液因而体积发生体膨胀,此时铸件表面凝固层较薄使铸型向外移动,内部空间不能得到铁液的补充,在最后凝固的地方形成不规则的集中缩孔,因此球墨铸铁本身的凝固特性使得其极易出现缩孔缺陷。

(2)承重部位或使用面部位目前较多的铸造厂为了确保铸件外观质量的提升,在进行工艺设计时,常将铸件型面(加工面)朝上进行造型,在铁液浇注过程中,部分气化不充分或卷入的砂粒等物质会聚集在型面上层,这种方式主要考虑到型面在后期精加工过程中能够将表面杂质去除。当铸件型面加工余量不足时,部分铸件缺陷将留在使用面甚至是重要的承重部位。模具设计中增加加工余量会给模具增加成本,往往通过铸造工艺对缩孔进行控制。

(3)表面10mm以下部位通过收集生产现场的16个班次的碳当量值进行过程能力分析发现,碳当量的调整均符合工艺要求,但整体数值集中在4.4﹪左右,接近下限值,对于无冒口设计的铸件而言,含碳量偏低,共晶膨胀力不足,自补能力差,易在表面10mm以下出现内缩孔。


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厚大断面铸态铁素体球墨铸铁件的质量控制技术

1.化学成份的控制

1)C、Si、CE的选择

由于球状石墨对基体的削弱作用很小,故球墨铸铁中石墨数量的多少,对力学性能的影响不显著,当含碳量在3.2%~3.8%范围内变化时,对力学性能无明显的影响。所以过程中确定碳硅含量时,铸造用蒙古砂供应,主要考虑保证铸造性能,将碳当量选择在共晶成分左右。具有共晶成分的铁液的流动性能最1好,形成集中缩孔的倾向大,铸件组织的致密度高。但碳当量过高时,容易产生石墨漂浮的同时,一定程度上对球化有影响,主要表现在要求的残余Mg量高。使铸铁中夹杂物的数量增多,降低铸铁性能。

硅球墨铸铁中使铁素体增加的作用比灰铸铁大,所以硅含量的高低,直接影响球墨铸铁基体中的铁素体量。硅在球墨铸铁中对性能的影响很大,主要表现在硅对基体的固溶强化作用的同时,硅能细化石墨,提高石墨球的圆整度。所以球铁中的硅含量的提高,很大程度上提高强度指标,降低韧性。球墨铸铁经过球化处理过的铁液有较大的结晶过冷和形成白口倾向,硅能够减少这种倾向。但是硅量控制过高,大断面球铁中促使碎块状石墨的生成,降低铸件的力学性能。资料显示,球墨铸铁中硅以孕育的方式加入,一定程度上提高性能。

根据上述分析,从改善铸造性能的角度出发,铁水的碳当量选在共晶点附近最1好,此时铁水的流动性最1好,附近的铸造用蒙古砂厂家,集中缩孔倾向较大,易于补缩等。但碳当量过高会引起石墨漂浮,石墨漂浮层的厚度会随着碳当量的增加而加厚。应当指出,碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因,但不是唯1的原因,铸件大小、壁厚、浇注温度也是一些重要因素。

碳当量、铸件壁厚和石墨漂浮三者的关系,显然铸件壁薄碳当量可以选择得高一些,不会出现石墨漂浮,相反厚大铸件的碳当量应当选得低些。总之碳当量上限以不出现石墨漂浮为原则,下限以不出现渗碳体,保证完全球化为准,在这样的前提下,应尽可能提高碳当量以便获得致密的铸件。

2)锰(Mn)

锰在球墨铸铁中起的作用与灰铸铁不同。灰铸铁中,锰除了强化铁素体和稳定珠光体外,还能减少硫的危害作用。球墨铸铁中,球化元素具有很强的脱硫能力,锰不再具有这种作用。由于锰具有严重的正偏析倾向,铸造用蒙古砂市场价,往往富集于共晶团晶界处,促使形成晶间碳化物,显著降低球墨铸铁的韧性。对厚大断面球铁来说,锰的偏析倾向更严重。同时锰含量的提高,基体中的珠光体含量提高,所以提高了强度指标的同时,降低韧性。对高韧性球墨铸铁中锰含量控制应更严格。

因此,在原材料可能的情况下Mn越低越好。对与大型铸件锰的控制上限为Mn<0.3%。

3)磷:

磷在球墨铸铁中有严重的偏析倾向,易在晶界处形成磷共晶,严重降低球墨铸铁的韧性。磷还增大球墨铸铁的缩松倾向。当要求球墨铸铁有高的韧性时,应将磷控制在0.06%以下。

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4)硫:

球墨铸铁中的硫与球化元素有很强的化合能力,生成硫化物和硫氧化物,不仅消耗球化剂,造成球化不稳定,而且还使夹杂物数量增多,球化衰1退速度加快。熔炼中硫涉入从增碳剂中,襄汾铸造用蒙古砂,过程控制尽可能降低原材料中硫含量的同时,采取炉前脱硫措施。

用Re—Mg合金处理后,一般硫的残留量S<0.02% ,这对球化衰1退和硫化物夹渣都没有影响,当原铁水中的S>0.02%时,必须采用脱硫处理。

5)钼:

Mo提高了材料的高温强度和常温强度,由于的使用,容易形成一定量的珠光体和碳化物,降低韧性,对于有Mo合金化的球墨铸铁,材料规范要求Mo含量0.3~0.7%控制。

6)镁和稀土的含量

镁是主要的球化元素,稀土具有脱硫,中和反球化元素,对Mg具有保护作用,提高铁水的抗1衰1退能力。但是稀土元素是碳化物形成元素,因此在保证球化良好的情况下尽可能控制稀土的残留量。Re=0.01~0.04%,Mg=0.03~0.06%时可以保证球化。

根据上述分析计算,最终确定化学成份如下:

C:3.3-3.8%;Si:2.2-2.7%;Mn:<0.30%;S<0.02%;Re=0.01~0.04%;Mg=0.03~0.06%,Mo:0.3~0.7%




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