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高速切削，其最终目的是降低单个工件的成本，从而降低单件生产成本，以达到较好的经济效益。根据前面列举的公式，要想使一定时间内的产量大，必须使各个因子都变大。当然我们还可以通过延长切削液的使用寿命，减少切削液的换液次数来增加有效生产时间。切削是一个系统的工程，整个切削过程的费用包括切削液初装和补充费用(15%～20%)，切削液维护费用(8%～15%)，排放费用(15%～25%)，刀具费用(40%～50%)，其他费用(10%)等。要想实现切削的低成本，就必须根据整个费用的权重，权衡利弊。优质的切削液，不仅可以降低切削液的维护费用，废液排放费用，更能降低刀具费用，提高切削速度，其中尤其以提高切削速度带来的效益最为明显。以上这些成本都是可以计算的。若以提高10%的生产效率来计算，其他条件不变的情况下，可以直接导致固定资产折旧，人工费用等摊到每个工件的成本降低10%，其产生的效益是相当明显的。

要求定期检测乳化液的pH值、浓度、细菌含量等，如有变化及时采取相应的措施。乳化液pH值一般为9.0，呈碱性，以防止机床的锈蚀，半合成切削液怎么样，同时也为了控制细菌和真菌的滋长。使用中乳化液的pH值会慢慢降低，半合成切削液，所以必须及时加入调整剂。一般乳化液的常用浓度范围为5%～13%，浓度过高泡沫多，成本也高，剌激皮肤，冷却性差;浓度过低则防锈性能、抑制细菌能力和润滑性都变差。导致浓度下降的原因很多，如水硬度高、乳脂和油脂析出、细菌污染、乳化剂消耗、冷却液不稳定等，视情况及时补加新液，并添加杀菌剂。应规定每2周测一次细菌含量，细菌繁殖会消耗掉乳化剂，使油脂和乳脂析出，乳化液浓度和润滑性能下降。亲氧菌呼出CO2，使乳化液pH值下降。防锈性能变差;会产生H2S，产生臭味。合成乳化液虽不易滋长细菌，但有真菌滋长。当细菌数≥105或pH值、浓度有较大变化时，必须加原液或杀菌剂调整。

　　生物基的切削液比油基切削液相比，不容易产生操作人员的皮炎.切削液配方中一些植物种子结合液态蜡酯，与人类皮肤表面的油几乎相同，半合成切削液品牌，对操作人员的皮肤城有润滑并有益。

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　　第二个是关于乳化的配方难题，但更新的植物基切削液能够自乳化。稳定、植物基的合成切削液能够减少金属加工环境的影响并保持甚至增强其润滑性。

　　开发半合成切削液——配方中含油成分为10%到40%——是产生更稳定切削液的另外一个方法。这种切削液综合了油基切削液的润滑性和合成切削液的冷却性能。

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