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为了解决现场实际生产过程中纸质不良品卡片易丢失、周期长、传递缓慢，不能起到质量警示和生产预警等诸多方面的问题，本钢浦项冷轧厂采取了在 MES系统（www.hzjux.com） 中实现不良品业务流程的方案，完全替代和取消了纸质不良品卡片，在MES系统中实现了不良品卡片业务流程乖数据…
查看更多 共享。尤其在不良品缺陷图片处理方面，取得了突破性的解决方法和研究成果。
MES系统
1、前言
本钢浦项冷轧厂建厂时就着眼于信息化建设，其中重要的一项就是引人MES系统(生产制造执行系统)。MES系统提供操作管理平台，规范操作流程，并共享各项数据。本文将阐述的《MES系统实现不良品流程》就是本厂开发人员在MES系统改善过程中很具代表性的一例。
在实际业务中，我厂不良品卡片记录了详细的缺陷细节，这些信息在MES系统中并没有对应的应用功能和数据存储。因此有必要将不良品卡片业务流程纳入到MES系统中。在MES系统里存储缺陷详细信息、缺陷图片，完善了系统功能流程和缺陷信息。为分析缺陷信息、处理问题卷、反馈异议质量信息以及完善质量体系打下良好的数据基础。
2、实际业务不良品卡片
2.1 实物卡片样式
主要包括：钢卷卷号、钢种、规格、重量、发生工艺段、检查日期以及缺陷的发生位置、程度、部位、手感程度、涂油质量、边部质量、表面级别、板形、缺陷图片等信息。不良品卡片是一种纸质生产卡片，记录缺陷信息、表面处理意见和处理结果。
2.2 使用方法
生产过程中，由生产部、技术部手工填写，采用卡片式过程传递。产品生产完毕后，最终由技术部回收归档。
2.3 存在弊端
纸质卡片在传递过程中易丢失，在生产过程中对操作人员没有起到警示作用。生产问题卷时，没有特别监护生产的过程，不能保证机组的稳定运行。周期长，传递缓慢。
3、在MES系统中实现不良品卡片流程
为解决上述纸质卡片在生产过程中表现的种种弊端，决定将不良品卡片业务流程纳入到MES系统中。首先进行可行性研究和需求分析，会同技术部质量人员确定了完整的业务流程。建立符合三范式的不良品数据表，建立缺陷视图。利用MES系统中原有的物料、质量信息完成快速录入和存储缺陷信息。整个操作过程相关人员都可以随时查询，监护生产。信息集成到MES系统平台中，避免了周期长传递缓慢的问题。可以手工绘制缺陷图片并与缺陷信息同时保存。
3.1 MES系统业务流程
质检人员填写不良品的缺陷信息，系统会将物料实绩信息自动带人物料信息，用户编辑缺陷图片信息，技术部质量人员针对不良品填写具体处理意见，然后生产线上操作工按照处理意见对不良品进行具体处理并最终确认。
3.2 数据接口
该流程主要涉及到生产实绩表、不良品实绩表、各种缺陷基表和视图以及图片文件。不良品缺陷表的钢卷号加上全程工序代码作为外键，一对一关联生产实绩表中的钢卷号加上全程工序代码。
缺陷表、工序表、发生位置视图、发生程度视图、发生部位视图、手感程度视图、涂油质量视图、边部质量视图、表面级别视图、板形视图一对多关联不良品缺陷表。缺陷信息里的图片名称，一对一关联到图片服务器上的图片文件。
4、MES系统不良品卡片各功能介绍
不良品画面提供如下七个功能，包括：查询、新增、修改、删除、制定对策、实物处理以及缺陷图片处理。
4.1 功能说明
新增缺陷信息，输入钢卷号后回车可以从生产实绩表里带入具体的钢卷信息，然后填人缺陷信息保存。修改缺陷信息只能修改流程中和本岗位相关的缺陷信息。过期数据将自动进行归档，不建议删除掉。通过“对策”的功能，由技术部针对生产线上的不良品制定并填写处理意见。生产线上的生产人员按技术部制定的处理意见对不良品进行操作和处理后，执行“处理”功能进行确认。
对于缺陷钢卷，现场SDD设备(表面质量自动检查仪)中保存钢卷的缺陷图像，系统可以实现自动从SDD中取出图片，并随缺陷信息保存在图片服务器中。本画面也提供了手工绘制图片的功能。操作工手工绘制缺陷大致形状，然后保存到图片服务器中。
整个流程在同一个画面完成，通过MES系统权限管理来设定不同操作人员具有执行不同功能按钮的权限，实现了整个流程的操作。操作过程中自动记录操作人和操作时间，便于落实责任，也便于数据分析。不良品在系统中时刻处于三个不同的状态，即“未处理”、“给出意见”以及“已处理”，画面用不同的颜色标注不同的状态，方便不良品的处理。
4.2 图片处理
画面提供选取并保存外部图片到系统图片服务器中的功能。也提供了在画面上手工绘制缺陷图片的功能。图片编辑功能类似Windows上的画图程序，可使用“铅笔”、“橡皮”进行缺陷的简单描绘，可使用“撤销”、“恢复”等功能来辅助绘制图片。浏览不良品信息时，缺陷图片会自动下载到客户端上。
5、结论
本实例实现了将实际业务中的不良品卡片流程纳入到MES系统中的目标，将不良品缺陷详细信息有效地保存下来，且实现了数据共享，解决了实际业务中存在的种种弊端，完全替代并取消了实际业务中不良品卡片。也为我厂信息化图形方面的工作提供了一种思路和方法。
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