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覆膜砂铸造中混砂注意事项

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  调匀

型砂的调匀又称回性、渗匀，是指将混好的型砂在不失去水分的条件下放置一段时间，使水分均匀渗透到型砂中，让粘土充分吸水膨胀，铸造专用砂厂家信息，以提高型砂的强度和透气性等性能。调匀时间主要根据粘土种类及加入量而定。型砂中粘土含量越多，原砂的颗粒越细，调匀时间越长。调匀时间应适当，否则型砂性能难以满足要注。单一砂一般为2—3小时，面砂为4—5小时。机械化铸造厂间型砂调匀是在型砂调匀斗里进行，非机械化的手工造型车间是将混好的型砂堆放在轩间地面上，并用湿麻袋覆盖进行调匀。

型砂经混辗和调匀后会被压实，有的被压成团块。如果采用这种型砂直接造型，型砂的坚实度不均匀，透气性等性能差。因此，调匀后的型砂必须经松砂或过筛才能使用。在机械化的铸造车间一般采用圆棒式或叶片式松砂机进行松砂处理。在百机械化的手工造型车间，常用移动式松砂机或用筛孔为5—8毫米的筛子过筛。

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铸造覆膜砂生产厂家为您带来防止铸件晶粒粗大新知识

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熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。

(1)冲天炉熔化灰铸铁　鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，铸造专用砂出厂价，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种情况。根据经验，鼓风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度，并不一定会产生同样的问题。

  出铁液的间隔过长，或铁液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。

  间断熔化会造成过量增碳，导致产生粗晶组织。另外，因停风而使熔化间断，几乎无一例外地导致碳和硅含量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新获得原来规定的化学成分。

(2)可锻铸铁　炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。

(3)黄铜和青铜　采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。

(4)铝　因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。

浇注

对所有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。

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目前我国的铸造工业的生产规模，铸件的产量品种，供应铸造专用砂，都已经处于世界前列。雄厚的工业基础为众多行业提供了大量的铸件(毛坯和零件)。

近年来，我国的铸造工业已进入到厂点多、产量大、门类齐全的世界铸造大国行列，同时我国铸件出口增长较快，仅今年1-3月份我国铸钢件、铸铁件产量分别达到2，469，140吨，1，040，613吨，同比增长13.32%，12.54%。出口产品也由简单件进展到要求较高的形状复杂的铸件。但与美、日、德、法等铸造强国相比，还有相当的差距。

主要表现在，我国的铸件以‘老’‘　大’‘　黑’‘　粗’而出名，主要原因在于我国铸造业存在废品率较高的现象。我国普通铸铁件的废品率约为10%左右，复杂件、高1档件在10%到15%左右，铝合金压铸件在8%到10%左右。同时缺陷主要集中在铸件表面或内部出现的气孔、砂眼等。其中80%左右的缺陷都是可以通过修复来挽救的。导致缺陷原因很多，在工艺安排、材料选择、铸造模具设计与制作、浇注成型等过程中，如果不能科学和严谨的设计与执行，都将导致废品率的出现和提高。

随着世界经济的发展，我国成为铸造强国，铸造生产要必须走优质、高效、低耗、清洁的可持续发展道路。根本的方法是：铸件由低附加值产品向中、高1档铸件发展。这要求必须提高整个铸造的技术水平，但是铸造技术水平是一个系统工程，受制于现实的情况，短期内很难得到大幅度的提高。当务之急是降低铸件的废品率，由此铸件的修复效益已经越来越被企业看重，即使是技术实力雄厚的知名外资企业和国有大型企业也纷纷采用铸件修复的方式来弥补现有铸造技术的不足。各企业在挽救缺陷铸件方面因各自情况往往采取不同的方式。

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