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橡胶硫化后有气泡怎么办？

橡胶硫化后样品表面总是有些气泡，大小不等，切开后，样品中间也有少数气泡。

橡胶产品表面有气泡的原因分析

1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。

2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。

3、材料有水份 （混炼时加点氧化钙）

4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。

5、硫化压力不足。

6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中

7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出！

8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。

9.硫化过程中排气没排好。

10、配方问题，硫化体系要改善。

解决办法： 在硫化压力和时间上加以改善

1、延长硫化时间或提高硫化速度。

2、硫化前薄通几次。

3、硫化时排气次数多一点。

橡胶的老化现象

依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。引起老化的原因，有外部因素及内部因素:

1.外部因素:外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放i射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。

2.内部因素:内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药i物的种类、加工工程中的因子等。

老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。如此才可增加橡胶制成品的寿命，并发挥应有的特殊功能。

橡胶硫化三要素：压力的选择

橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时间和压力。其中硫化温度是对制品性能影响最i大的参数，合成硅铝酸钠，硫化温度对橡胶制品的影响的研究也比比皆是。但对硫化压力比较少进行试验。

硫化压力是指，橡胶混炼胶在硫化过程中，其单位面积上所承受的压力。一般情况下，除了一些夹布件和海绵橡胶外，其他橡胶制品在硫化时均需施加一定的压力。

橡胶硫化压力，是保证橡胶零件几何尺寸、结构密度、物理机械的重要因素，同时也能保证零件表面光滑无缺陷，达到橡胶制品的密封要求。

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