硬质氧化膜的生成机理,与普通硫酸阳极氧化相同,但为了获得厚而硬的膜层,需要采用摄氏0度左右的电解液,和高电压和大电流的方法,使膜的生成速度远大于溶解速度,使膜层结构发生变化,构成了硬质氧化膜生长过程的新特点。硬质氧化膜也是双层结构,其区别在于比普通氧化膜的阻挡层厚度大10倍,孔壁也如此,这是硬度高的基本原因之一。然而孔隙率比普通氧化膜少7~8倍。只有2%~6%,硬质膜基组杂乱无章互相干扰,出现一种特殊的棱柱状。导致膜内应力大,甚至引起开裂,合金元素和电解分解产物在膜壁中的残留。引起氧化膜的色泽深暗及合金成分不同的颜色不同。合金成分和杂质,对硬质氧化有较大的影响,它影响氧化膜的均匀性和完整性,铝铜。铝猛合金,作硬质氧化比较因难。
硬质氧化处理各种特性及技术说明:
1.特性:硬质氧化是一种电化学处理方式,在纯铝或铝合金材料上面形成一极硬、耐高温、耐磨、有高电阻性、耐腐蚀的硬氧化膜。此一极高之表面硬度,配合铝合金本身轻、机械加工容易、低成本的特性,广泛应用于各种工业及军事用途上,此值我国工业升级之际,更是精密工业不可或缺的一环。
2.硬度:指膜层之硬度,膜层厚度(Thickness)指Build up和Penetration两部份。T=1/2Build up+1/2Penetration 。硬度为之低标准为B.S.5599规定HRC36以上(约HV350)接近底材部份可超过HRC60(HV700)以上。
3.耐磨性:以Taber Abraser CS-17 1000g 负载,铝合金硬化处理之耐磨性远优于硬铬电镀及其它之硬化钢。
4.尺寸要求:膜层厚度一般为50±5μm ,元件单面尺寸约增加25μm,阳极氧化,对于较精 公差及特殊厚度要求,需于图面上特别注明。
5.抗蚀性:经封孔,盐雾试验(ASTM117规格)超过5000小时无腐蚀现象发生。
6.合金材料适合性:适用于所有铝合金,包括1000纯铝系(1050、1100)、2000铝铜系(2014)、3000铝锰系、5000铝镁系。6000铝镁矽系(6061、6063)7000铝锌系(7050)及铸造铝合金514.2、A514.2、518.2、ADC.5 ADC.6 等。
7.耐电压(Breakdown Voltage):达1500VDC以上。
8.高度电阻性:于20度C 为4Ⅹ10.15欧姆cm2/cm,可作为良好之绝缘体。
9.耐热性:膜层熔点达2050度C,短时间可保护铝材在高温中免受损害。
10.低摩擦系数:磨光后的表面,摩控系数可低至0.095,因此各种及民用装备滑轨,均应用此技术。
11.氧化膜的结合力:硬质氧化膜的形式是有一半的膜在铝的内部一半长出来,与铝基体金属的结合力很强,东莞阳极氧化,很难用机械方法将它们分离,即使膜层随基体弯曲直至破损,膜层与基体金属仍保持良好的结合。
12.氧化膜结构的多孔性:氧化膜具有多孔的蜂窝状结构,可使膜层对各种有机物、树脂、无机物、染料及油漆等表现出良好的吸附能力,可作为涂镀层的底层,也可将氧化膜染成各种不同的颜色(硬质氧化膜,只可染黑色)提高金属的装饰效果。
制作硬质氧化注意事项:
1.制品上所有棱角应倒成直径不小于0.5mm的圆弧,不允许有锐角及毛刺以避免电流集中造成局部过热、变脆、断裂.
2.不要求厚膜部位用 Vinyl perchloride adhesive 等加以保护,螺纹孔,定位销孔用塑料或胶皮堵塞.
3.制品经硬质氧化后,尺寸增加约为膜厚的一半(单边)所以对尺寸要求严格的制品,应根据膜厚确定其阳极氧化前的尺寸余量 .
4.氧化膜与基体结合牢固,但膜层有脆性,并随厚度增加和增大,所以不宜用于承受冲击,弯曲或变形的零件。达到一定厚度的硬质膜会使铝合金的疲劳强度有较大的降低,尤其是高强度铝合金,故对承受疲劳荷重零件,进行硬质氧化应十分慎重。
1 氧化膜导电性不理想
原因:
氧化时间过长,氧化膜过厚。按工艺要求的30~60s操作,所获得的氧化膜呈浅彩虹色,膜层导电性良好,基本上测不到电阻,若氧化时间过长,膜层厚度增加,不但会影响膜层的导电性能,膜层还会呈土黄色,显得陈旧。
解决方法:
操作时间应严格控制。
2 氧化膜附着力差
原因:
①氧化膜过厚;
②氧化溶液浓度过大;
③氧化溶液温度过高;
④氧化膜未经老化处理。
解决方法:
操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整,定能获得满意的效果。
3 氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜
原因:
①工件碱洗后冲洗不彻底;
碱洗时进入孔眼内的碱液如未能冲洗干净,氧化处理后碱液会从孔眼中流出来,致使孔眼周围的氧化膜遭到腐蚀。
②工件的孔眼周围有黄油;
铝材攻螺孔时很涩,操作者常以涂黄油来提高润滑,碱洗时如果碱液中缺乏乳化剂,黄油是很难除尽的。
解决方法:
①在碱洗之前先用qi油洗刷一遍,碱洗液中应添有乳化剂;
②工件碱洗后应冲洗干净。
4 工件的部分表面不易生成氧化膜
这一现象多出现在平面件,常见的原因有:
①轧制板材表面常有致密的焦糊物,碱洗时未能清除干净;
②工件碱洗后在xiao酸中漂洗不彻底;
工件的局部表面仍呈碱性,在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜,由于导电氧化溶液酸性弱,氧化时不能使该膜退去,故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在xiao酸中充分漂洗,并尽可能当时清洗,当时氧化处理,防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。
③碱洗液中积有过多的铝离子;
溶液的粘度变大,很难从工件表面洗脱下来,阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力,结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量(显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜,白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜)。
解决方法:
①铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物;
②铝件碱洗后在xiao酸溶液中充分漂洗;
③更换碱洗溶液。
5 氧化件的盲孔及其周围出现深黄色小ban点
原因:
氧化后在清水中冲洗不彻底,干燥过程中孔眼内的残留溶液外流。
解决方法:
工件经氧化后必须加强冲洗,甩尽残液,必要时还可用医用注器来吸取上面的残液。
6 氧化膜表面出现深、浅不一的花斑
原因:
包铝件加工时部分包铝层被切削掉,外层包铝属优质铝,被包的内层是杂铝,二种材质差异较大,故氧化后出现“白dian风”似的斑点。
解决方法:
这一现象客户往往不会太理解,厂家要多做解释工作,说清原委,以免引起误解。
7 大面积件氧化膜出现接点影印
原因:
铝件面积大,采取分段氧化处理。
解决方法:
进行整体处理,方法是:取一块塑料布,铺在地上,根据氧化件的外沿尺寸,用木条或砖块围成一个池子,池子高度100mm左右即可,一般平板件都可以在此池内直接操作,遇有立体形状件,若池的高度不够,也可采取在池内分面处理,即前后、上下、左右依次在溶液中处理,这样做能获得与在大槽内氧化同样的效果。
8 氧化膜表面色彩不均匀
原因:
铝件面积大,在氧化槽内摆动过大,边沿和中心部位与溶液的接触、更新、交换有很大的区别,从而导致氧化膜色彩不一。
解决方法:
氧化时工件摆动的幅度要小,静处理也可以,但当溶液温度过低时容易出现地图状花斑,显得不自然。